彈簧鋼絲表面常見缺陷有下列數(shù)種。

a.裂紋：主要是材料制造過程中造成的，裂紋沿拉拔方向延伸，深度可從百分之幾mm到1mm以上，呈縱向分布。有裂紋的材料不能用來制造彈簧。

b.鱗皮：材料坯料的氧化皮或雜質(zhì)清除不良造成的，用手觸摸可感覺到材料表面粗糙不平，有時尖刺會刺入手指，輕微的鱗皮用手觸摸時可能不被發(fā)現(xiàn)，但卷成彈簧后會發(fā)現(xiàn)彈簧表面有起皮或起皺的現(xiàn)象，鱗皮現(xiàn)象嚴重的材料不能用來制造彈簧，局部有鱗皮的卷成彈簧后要予以剔除，輕微的可以通過拋丸消除，有局部鱗皮現(xiàn)象的材料，可以考慮制造不重要的彈簧。

c.劃痕和拉絲：主要是拉拔時模具的孔不光潔或潤滑不良引起的，卷簧時滾輪、導(dǎo)絲板、頂桿等工具表面粗糙也會在彈簧的表面形成拉絲。原材料的拉絲一般沿拉拔方向分布。對劃痕和拉絲深度不超過鋼絲規(guī)定公差的可以制造要求不高的受靜載荷的彈簧，不宜用來制造疲勞性能要求高的彈簧，如氣門彈簧、柱塞彈簧等。

d.凹坑：大多是雜質(zhì)或氧化皮在鋼絲拉拔時附著在鋼絲的表面，以后又脫落形成凹坑，局部有凹坑的材料，卷成彈簧后應(yīng)剔除其中表面有凹坑的彈簧。凹坑分布面很廣的材料，則不宜用來制造彈簧。

e.銹蝕：造成銹蝕的原因一是材料出廠前防銹不良，另一種可能是保管不當(dāng)所造成的，銹蝕輕微的材料，經(jīng)砂紙輕輕打磨能去除。沒有形成明顯腐蝕坑的可以考慮使用，已造成腐蝕坑的則不宜用來制造彈簧。

f.發(fā)紋：也稱發(fā)裂，深度較淺，嚴重的發(fā)裂，目視可以觀察到材料的表面有發(fā)狀的細絲，用手去拉發(fā)狀細絲可以撕下，有發(fā)紋的材料不宜用來制造彈簧。

g.竹節(jié)：這種鋼絲用手觸摸可以明顯地感到粗細不均，似竹節(jié)，這種弊病大都是在拉絲過程中造成的，以較細的鋼絲為多見。有竹節(jié)的鋼絲影響卷簧的工藝性能，造成卷簧時內(nèi)外徑控制不穩(wěn)，影響彈簧負荷。因此對內(nèi)外徑和負荷要求較高的彈簧，不能使用帶有竹節(jié)的鋼絲，對內(nèi)外徑要求不高，而又無負荷要求的彈簧則可以考慮使用。

彈簧材料表面缺陷的檢查

碳素彈簧鋼絲和琴鋼絲的表面質(zhì)量規(guī)定應(yīng)作逐盤檢查，檢查方法是將材料表面的防銹油用軟布揩干凈后目視觀察，必要時用不大于10倍的放大鏡檢查，允許有深度不超過鋼絲直徑公差之半的個別小拉痕。琴鋼絲中用于制造閥門的F組鋼絲，表面的劃痕深度不得超過0.02mm。除目視檢查外，直徑lmm以上的琴鋼絲應(yīng)進行鹽酸腐蝕試驗，經(jīng)酸蝕后的鋼絲表面不得有裂紋、折迭等缺陷。酸蝕試驗的抽樣數(shù)量規(guī)定為10%，不少于3盤，取樣部位為原材料的端頭，試樣可用拉伸試驗后的試樣或經(jīng)350℃回火后的試樣，浸置于煮沸的30%(質(zhì)量分數(shù))鹽酸和70%的水溶液中。浸蝕時間：直徑不大于2.0mm的鋼絲約5min;大于2.0mm的鋼絲為l0mm。試樣取出后用堿水中和后清水沖洗干凈，揩干后進行觀察。

合金彈簧鋼絲的表面質(zhì)量規(guī)定，目視檢查，允許深度為不使鋼絲直徑超出極限尺寸的局部凹坑和劃痕。為了測量鋼絲表面缺陷的深度，可用細砂紙清除表面缺陷后用精度為0.0lmm的量具進行測量。經(jīng)磨光的鉻釩合金彈簧鋼絲的表面缺陷直徑3mm以下的允許深度為0.0lmm，3mm以上的允許深度為0.02mm。